常见的PVC管等，熟料管的挤出成型质量问题

常见的塑料管(PVC、PP和PE管)挤出成型质量问题有哪些?

⑴PVC管材圆周截面壁厚尺寸误差大：①成型模具中的口模与芯轴装配后同心度精度差，使两零件间的熔料流道隙不均匀。应调整两零件的同心度精度。②PVC管材挤出生产工作一段时间后出现圆周截面壁厚尺寸误差超差现象。这是由于调节口模与芯轴间隙的调节螺钉出现了松动，注意调节螺钉的紧固。

⑵PVC管材的纵向截面壁厚尺寸误差大：①管坯的运行牵引速度不稳定，应检修牵引机的传动系统，保证牵引机平稳运行。②机筒工艺温度波动大，造成挤出熔料量不稳定，螺杆转速不稳定也同样使挤出熔料量不一致，结果使管材的纵向壁厚不均。工艺温度波动是控温加热系统影响，螺杆转速不稳定是供电和传动系统影响，应对其进行检修。

⑶PVC管材发脆：①原料塑化质量不符合工艺要求(包括原料塑化不均匀)，原料塑化后的熔料温度低。应适当提高原料塑化温度(即提高机筒温度)，必要时应更换螺杆。②原料中水分或挥发物过多，应对原料进行干燥处理。③成型模具压缩比偏小，应适当提高模具对熔料成型的压缩比。④口模与芯轴间的平直段尺寸过小，使管坯成型有较明显的纵向熔料熔合线，则管材强度降低，应重新修改模具结构。⑤原料中填充料量比份过大也是使管材发脆的一个因素，应修改原料配方。

⑷管材外表面粗糙无光泽：①成型模具中的口模部位温度控制不合理，过高或过低的工艺温度都会影响管的外表面质量。应适当调节口模的温度。②口模内表面粗糙或有残存料。应及时拆卸模具，修光口模的工作面。

⑸PVC管材的内表面粗糙：①成型模具中芯轴的平直部分长度不足或温度偏低。应适当改进模具结构，延长平直段尺寸。②螺杆的温度过高，应适当降温。挤出PVC管材料时，螺杆降温用导热油温度应控制在90℃左右。③模具的压缩比较小，使管内表面有纵向熔料结合线。应改进模具结构，提高压缩比。④大规格模具的芯轴温度应控制在150℃(用PVC原料时) 左右，可改善管材内表面成型质量。⑤注意原料中的水分或挥发物含量高也会影响管材内表面质量。必要时应对原料进行干燥处理。

⑹管表面有小黑点或小白点及鱼眼现象：①原料中杂质过多。应在机筒前加过滤网，如装有过滤网，可能是过滤网损坏，应更换。②成型模具内有滞料区，少量原料分解。应修光模具，清除残料。③原料中有不易塑化的鱼眼或少量低分子量化合物。必要时应更换原料。

⑺PVC管材表面有条纹或划痕：①成型模具中的口模表面划伤或挂料。应修光口模工作面，清除残料。②真空定径套的小圆孔分布不合理或孔径规格不统一，出现微小条纹，应改进定径套抽真空孔的布置。